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不论是生产外燃机还是动力锤，亦或是各种联动装置，都需要大量的轴承。
而实现轴承量产的前提，是设计出制造各个工件的锻压车床。
秦川和陈詹、李学境边试验边讨论了大半个月，制定出了制造流程，流水线上的各个车床也初步完成了设计。
首先是粗锻，转炉炼出的钢材进入流水线，由大型动力锤进行热锻，以增加钢材的组织紧密度和性能，提高塑性，降低变形抗力，再由切削车床切成大小一致的胚料，然后对胚料进行二次精锻，接着将胚料在模具里锻压成形。
成形后的工件经过粗磨后，还需要渗碳、渗氮、淬火、回火、退火等一系列调质工序，最后是精磨和抛光最终得出成品工件，再将工件装配就能得出成品轴承。
整道工序中，锻压等一系列工序全部由车床完成，后世那种一体化车床难度很大，所以只能分开来造，有粗锻、切削、精锻、成形、打磨共五个车床，全部由外燃机作为动力，人工操作，调质工序则需要通过渗碳炉回火炉来操作。
这五个车床当中，粗锻和精锻都不难，就一大一中一小三种锤子，锤子数量视外燃机的动力而定，切削也不难，因为是热切削，铁板尚且烧得通红，用刀具锻切就能实现，难的是锻压成形和打磨这两道工序。
首先是锻压成形，需要将红彤彤的胚料锻打到模具里面，对模具的质量要求比较高，因为模具也经受锻锤的冲击，绝不能产生丝毫形变导致工件报废。
现有的技术炼不出合金钢，只能靠调质获得满足要求的钢材。
为此，陈詹和李学境进行了无数次调质试验，从渗碳、脱碳、渗氮的时长、淬火介质、回火退火的温度及时长等等，光是作为淬火介质的动物油、植物油和水都试了几十种不同的温度，从零度到两百度不等，其中的繁杂程度可想而知。
